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表麵塗層製作的常見問題及解決方法




1、 窩點


形成原因:樹脂裏混如油類或其他不溶性液體雜質。
解決方法:油類不溶於樹脂,嚴格控製每個環節。使用工具要求保持清潔

形成原因:底材不夠幹燥或底材表麵含有油性物質。
解決方法:底材不夠幹燥,會影響樹脂在其表麵的均勻分布,所以要做好底材烘烤工作。表麵清潔可用丙酮或其他易揮發溶劑適當擦拭。

形成原因:環境影響,如空氣濕度。
解決方法:盡量保持工作環境幹燥。






2、 針眼


形成原因:膠凝時間過快。
解決方法:適量減少促進劑、固化劑用量。

形成原因:樹脂裏加入溶劑太多(包括苯乙烯)。
解決方法:樹脂可用苯乙烯稀釋,加量一般在2%左右,盡量不添加其他溶劑。

形成原因:底材材質疏鬆,表麵粗糙。
解決方法:注意底材的選材及表麵處理。

形成原因:放熱峰太低,導致氣泡未消。
解決方法:適當增加固化劑比例。




3、 鼓泡


形成原因:底材不夠幹燥。如底材不夠幹燥,時間一長,水分會析出,突破樹脂於底材的結合力,形成鼓泡。
解決方法:烘烤盡量采取低溫,烘烤時間充足,盡量減少水分含量。

形成原因:底材表麵未處理幹淨,影響樹脂與底材的粘結力。局部容易分離。
解決方法:表麵打磨後,可用丙酮或其他易揮發溶劑適當擦拭。

形成原因:樹脂中添加不參加反應的溶劑。樹脂固化後,溶劑仍殘留在裏麵,而後汽化使樹脂層與底材局部分離。
解決方法:樹脂可用苯乙烯稀釋,加量一般在2%左右,盡量不添加其他溶劑。

形成原因:打磨,拋光過早。樹脂尚未完全固化,容易破壞樹脂與底材的結合力。
解決方法:樹脂打磨拋光應在樹脂固化24小時後進行。






4、 離層


形成原因:膠凝時間過快,塗層表麵太脆,易脫落。
解決方法:調節促進劑、固化劑用量,膠凝時間一般在30分鍾。

形成原因:底材表麵未處理幹淨。
解決方法:表麵打磨後,可用丙酮或其他易揮發溶劑適當擦拭。

形成原因:底材濕度大。
解決方法:如底材不夠幹燥,時間一長,水分會通過毛細管析出,突破樹脂與底材的粘結力,使樹脂分離。

形成原因:打磨,拋光過早,破壞了樹脂對底材的粘結力。
解決方法:樹脂打磨拋光應在樹脂固化24小時後進行。






5、爆裂


形成原因:膠凝時間過快,塗層表麵太脆,韌性差。
解決方法:調節促進劑、固化劑用量,膠凝時間一般在30分鍾。

形成原因:氣溫影響。
解決方法:如果天氣較冷的地方應采用防凍樹脂,如399、399A。






6、流平差


形成原因:膠凝時間過快。
解決方法:降低固化配比。

形成原因:底材粗糙,打磨不夠。
解決方法:製作時,須將表麵打磨平整,處理幹淨。






7、表麵硬度差


形成原因:固化劑用量不夠。固化劑的用量不宜太少,容易造成固化不良,硬度差,不耐磨等現象。
解決方法:使用計量較精確的計量工具,固化劑一般保持在1%以上。

形成原因:固化劑質量差。固化劑品質差會造成固化不良,硬度差,不耐磨等現象。
解決方法:表麵塗層樹脂應使用品質較好的固化劑,使用輔料時應進行一些基本的性能測試去衡量材料的好壞。






8、粘度大


形成原因:存放時間太長

解決方法:摻入2%苯乙烯或盡快使用。